Поиск по сайту audaru.kz (результатов )

Поиск осуществлен с помощью Google

Результатов не найдено

Идет поиск. Пожалуйста, подождите...

Оборудование для изготовления стержней. Для уплотнения холоднотвердеющих смесей применяют ручной, вибрационный и пескодувный способы. При этом для условий единичного, мелкосерийного и серийного производства стержней применяют в основном ручной и вибрацион

Ответы: 1
Просмотры: 2098
0
5225
q
12 мая 2016
РАБОЧЕЕ МЕСТО КАРКАСНИКА
Оборудование для изготовления стержней. Для уплотнения холоднотвердеющих смесей применяют ручной, вибрационный и пескодувный способы. При этом для условий единичного, мелкосерийного и серийного производства стержней применяют в основном ручной и вибрационный способы уплотнения, а для условий крупносерийного и массового производства — пескодувный.
Технологические операции. Технология изготовления стержней из песчано-смоляных холоднотвердеющих смесей значительно отличается от традиционной технологии изготовления стержней с тепловой сушкой. По сравнению с последней резко снижается число технологических операций и их трудоемкость, нет необходимости в ряде транспортных операций и погрузочно-разгрузочных работ. Однако имеется и ряд общих операций, особенно с технологией изготовления стержней из ЖСС.
Технологический процесс изготовления стержней из ХТС предъявляет следующие основные требования подготовке стержневой оснастки:
в зависимости от условий и серийности производства для изготовления стержней используют деревянные, пластмассовые или металлические стержневые ящики;
металлические ящики при температуре цеха ниже 18 °С целесообразно перед началом работы подогревать до температуры 30—35 °С для ускорения затвердевания и предотвращения прилипаемости;
при изготовлении стержней на пескодувных машинах следует применять в основном металлические стержневые ящики;
в связи с тем что стержни извлекают из оснастки в отвержденном состоянии, при проектировании и изготовлении стержневых ящиков необходимо обеспечивать высокое качество их рабочих поверхностей; увеличивать в 1,5—2 раза формовочные уклоны, а также предусматривать механизированное извлечение стержней системой толкателей.
Массивные стержни рекомендуется изготовлять с полостями, выполняемыми вставками из древесины, пенополистирола, или металлическими тонкостенными жесткими коробами. Конструкция вкладышей должна учитывать удобство заполнения стержневого ящика смесью. Толщина стенок стержня обычно находится в пределах 50—150 мм в зависимости от размеров стержня и нагрузки при заливке.
При подготовке стержневых ящиков очищают рабочую поверхность стержневого ящика от пыли, песка, прилипшей смеси, проверяют комплектность стержневого ящика, устанавливают вкладыши и отъемные части.
Каркас должен обеспечивать надежный подъем и перемещение стержня к месту сборки; иметь достаточную прочность и жесткость, не препятствовать усадке отливки, не мешать выполнению в стержне вентиляционных каналов, легко удаляться из оснастки при выбивке.
Стержневую смесь готовят в смесителях непрерывного или периодического действия различной производительности в зависимости от массы стержней и схемы организации работ на стержневом участке.
Смесями, приготовленными в смесителе периодического действия, заполняют стержневой ящик за один или несколько замесов. Перерыв между очередными порциями не должен превышать времени живучести смеси.
Смеси, приготовленные в смесителе непрерывного действия, подают в стержневой ящик непрерывно. Перерыв в работе смесителя при изготовлении одного стержня допускается только как исключение на период, не превышающий время живучести смеси.
Уплотнение смеси в стержневом ящике производят вибрацией (вибростол), встряхиванием, ручной или пневматической трамбовкой, пескодувным способом. В местах углублений и поднутрений в стержневом ящике смесь тщательно доуплотняют вручную или пневмотрамбовкой. После заполнения стержневого ящика и уплотнения удаляют с его поверхности лишнюю смесь и выполняют вентиляционные каналы.
Перемещение и хранение стержней осуществляют с использованием специальных деревянных или металлических подставок, тарных ящиков или плит с отверстиями для вентиляции.
Извлечение стержня из стержневого ящика на поточно-механизированных и автоматизированных линиях производится поворотно-вытяжной машиной, а на плацу цеха — вручную или подъемно-транспортными средствами.
Поврежденные участки стержня смазывают клеем и исправляют стержневой смесью. Исправленные участки прошпиливают и заглаживают соответствующим инструментом.
Вентиляционные каналы, выходящие в знаковую часть стержня, засыпают сухим песком. Полости, образованные вставками, заполняют шлаком, боем бракованных стержней или другими негазотворными материалами.
В ряде случаев водную противопригарную краску наносят на поверхность стержня в два слоя: первый слой — до подсушки стержня, второй — после подсушки.
Длительное хранение стержней не является препятствием для дальнейшего их использования. Однако хранение стержней должно производиться в отапливаемых вентилируемых помещениях с нормальными влажностью и температурой.
Рис. 11. Вибростол с неприводным рольгангом: 1 — основание, 2 — стол, 3 — пульт управления
Контроль стержней осуществляют мастер и технолог участка или работник ОТК. Контролю подлежат стержневые ящики, стержни, качество отделки, окраски стержней, правильность выполнения каналов для отвода воздуха и т. д.
Длительное хранение стержней не является препятствием для дальнейшего их использования. Однако хранение стержней должно производиться в отапливаемых вентилируемых помещениях с нормальными влажностью и температурой.
Контроль стержней осуществляют мастер и технолог участка или работник ОТК. Контролю подлежат стержневые ящики, стержни, качество отделки, окраски стержней, правильность выполнения каналов для отвода воздуха и т. д.
Оборудование для изготовления стержней. Для уплотнения холоднотвердеющих смесей применяют ручной, вибрационный и пескодувный способы. При этом для условий единичного, мелкосерийного и серийного производства стержней применяют в основном ручной и вибрационный способы уплотнения, а для условий крупносерийного и массового производства — пескодувный.
Для уплотнения холоднотвердеющих смесей освоен выпуск гаммы вибростолов. Гамма вибростолов состоит из двух унифицированных рядов:
I ряд— вибростолы с неприводными рольгангами (рис. 11) грузоподъемностью 600, 1250, 2000, 3000 кг соответственно моделей 21422, 21423, 21424, 21425;
II ряд — вибростолы с приводными рольгангами (рис. 5.12) грузоподъемностью 400, 600, 1250, 2000, 3000 кг соответственно моделей 21431, 21432, 21433, 21434, 21435.
Вибростолы с неприводными рольгангами предназначены для уплотнения стержней из холоднотвердеющих смесей на участках изготовления стержней, оборудованных средствами малой механизации (неприводные рольганги, карусельные столы и т, д.) в условиях единичного производства. Вибростолы этого ряда могут быть использованы для уплотнения форм из холоднотвердеющих смесей в аналогичных условиях.
Рис. 11. Вибростол с приводным рольгангом:
1 - пульт управления, 2 - основание, 3 – рольганг
Вибростолы с приводными рольгангами предназначены для уплотнения стержней из холоднотвердеющих смесей в условиях серийного и мелкосерийного производства при изготовлении их на автоматизированных линиях, транспортными средствами в которых являются приводные рольганги.
По своей компоновке вибростолы относятся к однопозиционным стационарным машинам с электрическими вибраторами и с механизмами подъема рольгангов.
Типы применяемых вибраторов подбирают таким образом, чтобы амплитуда колебаний стола с установленной на нем оснасткой находилась в пределах 0,2—1 мм для всего диапазона масс грузов (оснастка и стержневая смесь), уплотняемых на вибростолах данной модели.
Управление работой вибростола производится с пульта управления, расположенного в удобном для оператора месте. Вибростол работает в пооперационном режиме.
Высокая эффективность от внедрения холоднотвердеющих смесей достигается при комплексной механизации и автоматизации всех технологических операций изготовления стержней.
Рис. 12. Участок изготовления мелких стержней массой до 6 кг из ХТС на базе оборудования модели УСб:
1 - стол поворотный, 2 - стеллаж для ящиков, 3 - смеситель производительностью 1 т/ч, 4 - подогреватель песка,
5 - подставка под бочки со смолой, 6 - бункер песка, 7 - емкость катализатора отверждения, 8 - емкость со смолой,
9 - передвижная этажерка для стержней, 10 - переносной инфракрасный излучатель,
11 - емкость для краски, 12 стол-склиз
3.2 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ЗАЩИТЕ РАБОЧИХ ПРИ ТЕПЛОВОМ ОБЛУЧЕНИИ
ФОРМУЛАЛАРДЫ вордтагы формулаларга келтирип кайтадан набирать ету керек
Воздушное душирование следует предусматривать на постоянных рабочих местах с интенсивностью облучения 350 Вт и более. Воздух,
выходящий из душирующего патрубка, должен омывать голову и туловище человека с равномерной скоростью и иметь одинаковую температуру [8].
Определяется отношение разности температур Рт по формуле:

Рт = , (3.18)

где tр.з – температура в рабочей зоне, оС;
tр – нормируемая температура воздуха на рабочем месте , оС;
tо – температура воздуха на выходе из душирующего патрубка, оС;
tо = tохл + tп (здесь tохл – температура воздуха на выходе из оросительной камеры после адиабатического охлаждения, оС, tохл =17 оС; tп – нагрев воздуха в вентиляторе и воздуховодах между оросительной камерой и душирующим патрубком – принимается не менее 1,5 оС),
tо = 17 + 1,5 = 18,5 оС.
Рт =

Принимается к установке душирующий патрубок ППД и по таблице XIV.8 [6] определяются коэффициенты n = 4,5 и m = 6,3.

3.3 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА НА УЧАСТКЕ ПЛАВКИ И ЗАЛИВКИ

Мероприятия по технике безопасности на участке плавки и заливки следующие:
Каркас индукционной печи изолирован от витков индуктора.
Кабели, подводящие ток к индуктору печи, изолированы и ограждены.
Механизм наклона печи снабжен ограничителем наклона печи и тормозом, обеспечивающим немедленную остановку печи во время ее наклона в любом положении, а также остановку печи во время ее наклона в случае перерыва в питании электроэнергией.
Осмотр и ремонт оборудования, расположенного под печью, в поднятом положении печи допускается только при условии дополнительного крепления поднятой печи с помощью специальных и устойчивых упоров.
Контроль за непрерывным поступлением воды в индуктор печи производится визуально и при помощи специальных приборов, автоматически отключающих печь в случае перебоя в подаче охлаждающей воды.
Рабочая площадка печи по всему периметру ограждена перилами высотой 1,5 м со сплошной отбортовкой по низу – 0,25 м. Пол рабочей площадки покрыт электроизолирующим настилом.
Запрещается подача влажной шихты и ферросплавов в расплавленную ванну при догрузки печи.
Металлический инструмент, применяемый при обслуживании индукционных печей имеет электроизолированные ручки.
Открытые индукционные печи оборудованы вытяжной аспирационной системой, а рабочие площадки – устройствами для воздушного душирования
Плавильщик перед началом работы должен проверить исправность оборудования плавильных печей и всех агрегатов. Все электрооборудование должно быть заземлено.
Запрещается включать электропечи без разрешения мастера, оставлять включенные печи без присмотра, вынимать тигель из включенной печи, хранить около агрегата масляные тряпки и обтирочные концы.
Нельзя допускать перегрева расплава, так как в этом случае возможен выброс его через вентиляционные каналы. В случае вытекания расплава из тигля печи необходимо выключить печь, а вытекший расплав засыпать песком [1].

Рисунок 3.6 – Душирующий патрубок с верхним подводом воздуха, расположение воздушной завесы.

Площадь выходного сечения патрубка определяется по формуле:

Fо = (3.19)

где х – расстояние от душирующего патрубка до рабочего места, м;
х = 2м.
Fо = м 2.
Устанавливается ближайший патрубок ППД – 10 с Fо = 0,41 м 2.
Определяется скорость движения воздуха на выходе из патрубка по формуле:

vо = (3.20)

где vр – скорость движения воздуха, м/с;
vР = 1,5 м/с (скорость движения воздуха при тепловом облучении 600 – 1200 Вт/м2).
vо = м/с.
Объемный расход воздуха, выходящего из душирующего патрубка определяется по формуле:

L = 3600•Fo •vо , (3.21)

Объемный расход воздуха, выходящего из душирующего патрубка, составит:
L = 3600•0,41•1,9=2804 м3/ч.
При тепловом облучении необходимо применять средства индивидуальной защиты [9].
Костюм для рабочих горячих цехов, представленный на рисунке 3.6 состоит из двубортной широкого покроя куртки и брюк. Спецодежду рабочих горячих цехов изготавливают из сукна [10].
Для защиты головы от перегрева и ожогов применяют шляпы с широкими полями из войлока или грубого сукна [11].
Для защиты ног применяют специальную обувь. Обувь должна легко сниматься с ноги и иметь застежки (но не шнуровки). Обувь должна иметь подошву хромового дубления (но не резиновую). Для уменьшения скольжения ходовая часть подошвы выполняется рифленой.
Для защиты лица и глаз используют щитки из органического стекла.
Для снижения теплового облучения необходимо увеличить расстояние между рабочим и источником излучения.
Для защиты работающих от теплового потока используют теплозащитные устройства. В данном случае печи оборудованы защитными экранами. Средства защиты должны обеспечивать интенсивность теплового потока на рабочих местах не более 140 кВт ⁄ м² [15].
Одним из основных средств защиты от теплового излучения является тепловая изоляция плавильных и раздаточных печей. Тепловая изоляция плавильных и раздаточных печей может быть теплоотводящая (устройство, охлаждаемое из металлической сетки или из металлических цепей), теплопоглощающая (устройство из стальных заслонок или щитов, облицованных асбестом, легковесом и др.).
Воздушные и воздушно-тепловые завесы устраивают для защиты людей от охлаждения проникающим через ворота холодным воздухом.
Завесы бывают двух типов: воздушные с подачей воздуха без подогрева и воздушно-тепловые с подогревом подаваемого воздуха в калориферах.
Работа завес основана на том, что подаваемый завесой воздух к воротам или проемам через специальный воздуховод со щелью выходит с большой скоростью (до 10—15 м/с) под определенным углом, навстречу врывающемуся холодному потоку, и смешивается с ним. Полученная смесь более теплого воздуха поступает на рабочие места или (при недостаточном нагреве) отклоняется в сторону от них. При работе завес создается дополнительное сопротивление проходу холодного воздуха через ворота.
В зависимости от места выпуска воздуха завесы устраивают: с нижней подачей воздуха (рис. 14, в) и боковой подачей (рис. 14, г) воздуха по высоте ворот.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При выполнении данной работы был проведен анализ заданного на проектирование технологического процесса и оборудования, необходимого для осуществления этого технологического процесса.
В результате чего на участке плавки и заливки выявили опасные производственные факторы: повышенная температура поверхностей оборудования, повышенное напряжение электрического тока, ожоги от брызг металла, наличие жидких продуктов плавки, движущиеся и вращающиеся части оборудования, грузоподъемные механизмы, интенсивное тепловое облучение, взрывоопасность.
Выявились вредные производственные факторы: концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны превышает ПДК, высокое тепловое облучение.
Были предложены мероприятия для снижения вредных производственных факторов, установка поворотного вытяжного зонта.
Для снижения скорости воздуха в помещении необходимо предупредить возникновение сквозняков, предложено мероприятие по установке воздушной завесы.
Предусмотрена установка воздушного душирования на рабочем месте плавильщика, т. к. высокая интенсивность облучения.
Для снижения травматизма на участке плавки и заливки при выполнении технологического процесса – разработали мероприятия по обеспечению безопасных условий труда, спроектировали защитное ограждение на пульте управления, снижающее возможность появления у плавильщика ожогов при брызгах металла во время технологического процесса.

Показать текст полностью
5225
1
1

Ответы
0
5068
a
13 мая 2016
ох ты бұл дегеніңіз 1150 ед. болады
Показать текст полностью
Комментировать

Для публикации комментария Вам необходимо авторизоваться
5068
5225
Популярные вопросы во всех категориях
Тесто на заказ
ХУДОЖЕСТВЕННОЕ ЭССЕ