РАБОЧЕЕ МЕСТО КАРКАСНИКА
Оборудование для изготовления стержней. Для уплотнения холоднотвердеющих смесей применяют ручной, вибрационный и пескодувный способы. При этом для условий единичного, мелкосерийного и серийного производства стержней применяют в основном ручной и вибрационный способы уплотнения, а для условий крупносерийного и массового производства — пескодувный.
Технологические операции. Технология изготовления стержней из песчано-смоляных холоднотвердеющих смесей значительно отличается от традиционной технологии изготовления стержней с тепловой сушкой. По сравнению с последней резко снижается число технологических операций и их трудоемкость, нет необходимости в ряде транспортных операций и погрузочно-разгрузочных работ. Однако имеется и ряд общих операций, особенно с технологией изготовления стержней из ЖСС.
Технологический процесс изготовления стержней из ХТС предъявляет следующие основные требования подготовке стержневой оснастки:
в зависимости от условий и серийности производства для изготовления стержней используют деревянные, пластмассовые или металлические стержневые ящики;
металлические ящики при температуре цеха ниже 18 °С целесообразно перед началом работы подогревать до температуры 30—35 °С для ускорения затвердевания и предотвращения прилипаемости;
при изготовлении стержней на пескодувных машинах следует применять в основном металлические стержневые ящики;
в связи с тем что стержни извлекают из оснастки в отвержденном состоянии, при проектировании и изготовлении стержневых ящиков необходимо обеспечивать высокое качество их рабочих поверхностей; увеличивать в 1,5—2 раза формовочные уклоны, а также предусматривать механизированное извлечение стержней системой толкателей.
Массивные стержни рекомендуется изготовлять с полостями, выполняемыми вставками из древесины, пенополистирола, или металлическими тонкостенными жесткими коробами. Конструкция вкладышей должна учитывать удобство заполнения стержневого ящика смесью. Толщина стенок стержня обычно находится в пределах 50—150 мм в зависимости от размеров стержня и нагрузки при заливке.
При подготовке стержневых ящиков очищают рабочую поверхность стержневого ящика от пыли, песка, прилипшей смеси, проверяют комплектность стержневого ящика, устанавливают вкладыши и отъемные части.
Каркас должен обеспечивать надежный подъем и перемещение стержня к месту сборки; иметь достаточную прочность и жесткость, не препятствовать усадке отливки, не мешать выполнению в стержне вентиляционных каналов, легко удаляться из оснастки при выбивке.
Стержневую смесь готовят в смесителях непрерывного или периодического действия различной производительности в зависимости от массы стержней и схемы организации работ на стержневом участке.
Смесями, приготовленными в смесителе периодического действия, заполняют стержневой ящик за один или несколько замесов. Перерыв между очередными порциями не должен превышать времени живучести смеси.
Смеси, приготовленные в смесителе непрерывного действия, подают в стержневой ящик непрерывно. Перерыв в работе смесителя при изготовлении одного стержня допускается только как исключение на период, не превышающий время живучести смеси.
Уплотнение смеси в стержневом ящике производят вибрацией (вибростол), встряхиванием, ручной или пневматической трамбовкой, пескодувным способом. В местах углублений и поднутрений в стержневом ящике смесь тщательно доуплотняют вручную или пневмотрамбовкой. После заполнения стержневого ящика и уплотнения удаляют с его поверхности лишнюю смесь и выполняют вентиляционные каналы.
Перемещение и хранение стержней осуществляют с использованием специальных деревянных или металлических подставок, тарных ящиков или плит с отверстиями для вентиляции.
Извлечение стержня из стержневого ящика на поточно-механизированных и автоматизированных линиях производится поворотно-вытяжной машиной, а на плацу цеха — вручную или подъемно-транспортными средствами.
Поврежденные участки стержня смазывают клеем и исправляют стержневой смесью. Исправленные участки прошпиливают и заглаживают соответствующим инструментом.
Вентиляционные каналы, выходящие в знаковую часть стержня, засыпают сухим песком. Полости, образованные вставками, заполняют шлаком, боем бракованных стержней или другими негазотворными материалами.
В ряде случаев водную противопригарную краску наносят на поверхность стержня в два слоя: первый слой — до подсушки стержня, второй — после подсушки.
Длительное хранение стержней не является препятствием для дальнейшего их использования. Однако хранение стержней должно производиться в отапливаемых вентилируемых помещениях с нормальными влажностью и температурой.
Рис. 11. Вибростол с неприводным рольгангом: 1 — основание, 2 — стол, 3 — пульт управления
Контроль стержней осуществляют мастер и технолог участка или работник ОТК. Контролю подлежат стержневые ящики, стержни, качество отделки, окраски стержней, правильность выполнения каналов для отвода воздуха и т. д.
Длительное хранение стержней не является препятствием для дальнейшего их использования. Однако хранение стержней должно производиться в отапливаемых вентилируемых помещениях с нормальными влажностью и температурой.
Контроль стержней осуществляют мастер и технолог участка или работник ОТК. Контролю подлежат стержневые ящики, стержни, качество отделки, окраски стержней, правильность выполнения каналов для отвода воздуха и т. д.
Оборудование для изготовления стержней. Для уплотнения холоднотвердеющих смесей применяют ручной, вибрационный и пескодувный способы. При этом для условий единичного, мелкосерийного и серийного производства стержней применяют в основном ручной и вибрационный способы уплотнения, а для условий крупносерийного и массового производства — пескодувный.
Для уплотнения холоднотвердеющих смесей освоен выпуск гаммы вибростолов. Гамма вибростолов состоит из двух унифицированных рядов:
I ряд— вибростолы с неприводными рольгангами (рис. 11) грузоподъемностью 600, 1250, 2000, 3000 кг соответственно моделей 21422, 21423, 21424, 21425;
II ряд — вибростолы с приводными рольгангами (рис. 5.12) грузоподъемностью 400, 600, 1250, 2000, 3000 кг соответственно моделей 21431, 21432, 21433, 21434, 21435.
Вибростолы с неприводными рольгангами предназначены для уплотнения стержней из холоднотвердеющих смесей на участках изготовления стержней, оборудованных средствами малой механизации (неприводные рольганги, карусельные столы и т, д.) в условиях единичного производства. Вибростолы этого ряда могут быть использованы для уплотнения форм из холоднотвердеющих смесей в аналогичных условиях.
Рис. 11. Вибростол с приводным рольгангом:
1 - пульт управления, 2 - основание, 3 – рольганг
Вибростолы с приводными рольгангами предназначены для уплотнения стержней из холоднотвердеющих смесей в условиях серийного и мелкосерийного производства при изготовлении их на автоматизированных линиях, транспортными средствами в которых являются приводные рольганги.
По своей компоновке вибростолы относятся к однопозиционным стационарным машинам с электрическими вибраторами и с механизмами подъема рольгангов.
Типы применяемых вибраторов подбирают таким образом, чтобы амплитуда колебаний стола с установленной на нем оснасткой находилась в пределах 0,2—1 мм для всего диапазона масс грузов (оснастка и стержневая смесь), уплотняемых на вибростолах данной модели.
Управление работой вибростола производится с пульта управления, расположенного в удобном для оператора месте. Вибростол работает в пооперационном режиме.
Высокая эффективность от внедрения холоднотвердеющих смесей достигается при комплексной механизации и автоматизации всех технологических операций изготовления стержней.
Рис. 12. Участок изготовления мелких стержней массой до 6 кг из ХТС на базе оборудования модели УСб:
1 - стол поворотный, 2 - стеллаж для ящиков, 3 - смеситель производительностью 1 т/ч, 4 - подогреватель песка,
5 - подставка под бочки со смолой, 6 - бункер песка, 7 - емкость катализатора отверждения, 8 - емкость со смолой,
9 - передвижная этажерка для стержней, 10 - переносной инфракрасный излучатель,
11 - емкость для краски, 12 стол-склиз
3.2 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ЗАЩИТЕ РАБОЧИХ ПРИ ТЕПЛОВОМ ОБЛУЧЕНИИ
ФОРМУЛАЛАРДЫ вордтагы формулаларга келтирип кайтадан набирать ету керек
Воздушное душирование следует предусматривать на постоянных рабочих местах с интенсивностью облучения 350 Вт и более. Воздух,
выходящий из душирующего патрубка, должен омывать голову и туловище человека с равномерной скоростью и иметь одинаковую температуру [8].
Определяется отношение разности температур Рт по формуле:
Рт = , (3.18)
где tр.з – температура в рабочей зоне, оС;
tр – нормируемая температура воздуха на рабочем месте , оС;
tо – температура воздуха на выходе из душирующего патрубка, оС;
tо = tохл + tп (здесь tохл – температура воздуха на выходе из оросительной камеры после адиабатического охлаждения, оС, tохл =17 оС; tп – нагрев воздуха в вентиляторе и воздуховодах между оросительной камерой и душирующим патрубком – принимается не менее 1,5 оС),
tо = 17 + 1,5 = 18,5 оС.
Рт =
Принимается к установке душирующий патрубок ППД и по таблице XIV.8 [6] определяются коэффициенты n = 4,5 и m = 6,3.
3.3 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА НА УЧАСТКЕ ПЛАВКИ И ЗАЛИВКИ
Мероприятия по технике безопасности на участке плавки и заливки следующие:
Каркас индукционной печи изолирован от витков индуктора.
Кабели, подводящие ток к индуктору печи, изолированы и ограждены.
Механизм наклона печи снабжен ограничителем наклона печи и тормозом, обеспечивающим немедленную остановку печи во время ее наклона в любом положении, а также остановку печи во время ее наклона в случае перерыва в питании электроэнергией.
Осмотр и ремонт оборудования, расположенного под печью, в поднятом положении печи допускается только при условии дополнительного крепления поднятой печи с помощью специальных и устойчивых упоров.
Контроль за непрерывным поступлением воды в индуктор печи производится визуально и при помощи специальных приборов, автоматически отключающих печь в случае перебоя в подаче охлаждающей воды.
Рабочая площадка печи по всему периметру ограждена перилами высотой 1,5 м со сплошной отбортовкой по низу – 0,25 м. Пол рабочей площадки покрыт электроизолирующим настилом.
Запрещается подача влажной шихты и ферросплавов в расплавленную ванну при догрузки печи.
Металлический инструмент, применяемый при обслуживании индукционных печей имеет электроизолированные ручки.
Открытые индукционные печи оборудованы вытяжной аспирационной системой, а рабочие площадки – устройствами для воздушного душирования
Плавильщик перед началом работы должен проверить исправность оборудования плавильных печей и всех агрегатов. Все электрооборудование должно быть заземлено.
Запрещается включать электропечи без разрешения мастера, оставлять включенные печи без присмотра, вынимать тигель из включенной печи, хранить около агрегата масляные тряпки и обтирочные концы.
Нельзя допускать перегрева расплава, так как в этом случае возможен выброс его через вентиляционные каналы. В случае вытекания расплава из тигля печи необходимо выключить печь, а вытекший расплав засыпать песком [1].
Рисунок 3.6 – Душирующий патрубок с верхним подводом воздуха, расположение воздушной завесы.
Площадь выходного сечения патрубка определяется по формуле:
Fо = (3.19)
где х – расстояние от душирующего патрубка до рабочего места, м;
х = 2м.
Fо = м 2.
Устанавливается ближайший патрубок ППД – 10 с Fо = 0,41 м 2.
Определяется скорость движения воздуха на выходе из патрубка по формуле:
vо = (3.20)
где vр – скорость движения воздуха, м/с;
vР = 1,5 м/с (скорость движения воздуха при тепловом облучении 600 – 1200 Вт/м2).
vо = м/с.
Объемный расход воздуха, выходящего из душирующего патрубка определяется по формуле:
L = 3600•Fo •vо , (3.21)
Объемный расход воздуха, выходящего из душирующего патрубка, составит:
L = 3600•0,41•1,9=2804 м3/ч.
При тепловом облучении необходимо применять средства индивидуальной защиты [9].
Костюм для рабочих горячих цехов, представленный на рисунке 3.6 состоит из двубортной широкого покроя куртки и брюк. Спецодежду рабочих горячих цехов изготавливают из сукна [10].
Для защиты головы от перегрева и ожогов применяют шляпы с широкими полями из войлока или грубого сукна [11].
Для защиты ног применяют специальную обувь. Обувь должна легко сниматься с ноги и иметь застежки (но не шнуровки). Обувь должна иметь подошву хромового дубления (но не резиновую). Для уменьшения скольжения ходовая часть подошвы выполняется рифленой.
Для защиты лица и глаз используют щитки из органического стекла.
Для снижения теплового облучения необходимо увеличить расстояние между рабочим и источником излучения.
Для защиты работающих от теплового потока используют теплозащитные устройства. В данном случае печи оборудованы защитными экранами. Средства защиты должны обеспечивать интенсивность теплового потока на рабочих местах не более 140 кВт ⁄ м² [15].
Одним из основных средств защиты от теплового излучения является тепловая изоляция плавильных и раздаточных печей. Тепловая изоляция плавильных и раздаточных печей может быть теплоотводящая (устройство, охлаждаемое из металлической сетки или из металлических цепей), теплопоглощающая (устройство из стальных заслонок или щитов, облицованных асбестом, легковесом и др.).
Воздушные и воздушно-тепловые завесы устраивают для защиты людей от охлаждения проникающим через ворота холодным воздухом.
Завесы бывают двух типов: воздушные с подачей воздуха без подогрева и воздушно-тепловые с подогревом подаваемого воздуха в калориферах.
Работа завес основана на том, что подаваемый завесой воздух к воротам или проемам через специальный воздуховод со щелью выходит с большой скоростью (до 10—15 м/с) под определенным углом, навстречу врывающемуся холодному потоку, и смешивается с ним. Полученная смесь более теплого воздуха поступает на рабочие места или (при недостаточном нагреве) отклоняется в сторону от них. При работе завес создается дополнительное сопротивление проходу холодного воздуха через ворота.
В зависимости от места выпуска воздуха завесы устраивают: с нижней подачей воздуха (рис. 14, в) и боковой подачей (рис. 14, г) воздуха по высоте ворот.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
При выполнении данной работы был проведен анализ заданного на проектирование технологического процесса и оборудования, необходимого для осуществления этого технологического процесса.
В результате чего на участке плавки и заливки выявили опасные производственные факторы: повышенная температура поверхностей оборудования, повышенное напряжение электрического тока, ожоги от брызг металла, наличие жидких продуктов плавки, движущиеся и вращающиеся части оборудования, грузоподъемные механизмы, интенсивное тепловое облучение, взрывоопасность.
Выявились вредные производственные факторы: концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны превышает ПДК, высокое тепловое облучение.
Были предложены мероприятия для снижения вредных производственных факторов, установка поворотного вытяжного зонта.
Для снижения скорости воздуха в помещении необходимо предупредить возникновение сквозняков, предложено мероприятие по установке воздушной завесы.
Предусмотрена установка воздушного душирования на рабочем месте плавильщика, т. к. высокая интенсивность облучения.
Для снижения травматизма на участке плавки и заливки при выполнении технологического процесса – разработали мероприятия по обеспечению безопасных условий труда, спроектировали защитное ограждение на пульте управления, снижающее возможность появления у плавильщика ожогов при брызгах металла во время технологического процесса.
Оборудование для изготовления стержней. Для уплотнения холоднотвердеющих смесей применяют ручной, вибрационный и пескодувный способы. При этом для условий единичного, мелкосерийного и серийного производства стержней применяют в основном ручной и вибрационный способы уплотнения, а для условий крупносерийного и массового производства — пескодувный.
Технологические операции. Технология изготовления стержней из песчано-смоляных холоднотвердеющих смесей значительно отличается от традиционной технологии изготовления стержней с тепловой сушкой. По сравнению с последней резко снижается число технологических операций и их трудоемкость, нет необходимости в ряде транспортных операций и погрузочно-разгрузочных работ. Однако имеется и ряд общих операций, особенно с технологией изготовления стержней из ЖСС.
Технологический процесс изготовления стержней из ХТС предъявляет следующие основные требования подготовке стержневой оснастки:
в зависимости от условий и серийности производства для изготовления стержней используют деревянные, пластмассовые или металлические стержневые ящики;
металлические ящики при температуре цеха ниже 18 °С целесообразно перед началом работы подогревать до температуры 30—35 °С для ускорения затвердевания и предотвращения прилипаемости;
при изготовлении стержней на пескодувных машинах следует применять в основном металлические стержневые ящики;
в связи с тем что стержни извлекают из оснастки в отвержденном состоянии, при проектировании и изготовлении стержневых ящиков необходимо обеспечивать высокое качество их рабочих поверхностей; увеличивать в 1,5—2 раза формовочные уклоны, а также предусматривать механизированное извлечение стержней системой толкателей.
Массивные стержни рекомендуется изготовлять с полостями, выполняемыми вставками из древесины, пенополистирола, или металлическими тонкостенными жесткими коробами. Конструкция вкладышей должна учитывать удобство заполнения стержневого ящика смесью. Толщина стенок стержня обычно находится в пределах 50—150 мм в зависимости от размеров стержня и нагрузки при заливке.
При подготовке стержневых ящиков очищают рабочую поверхность стержневого ящика от пыли, песка, прилипшей смеси, проверяют комплектность стержневого ящика, устанавливают вкладыши и отъемные части.
Каркас должен обеспечивать надежный подъем и перемещение стержня к месту сборки; иметь достаточную прочность и жесткость, не препятствовать усадке отливки, не мешать выполнению в стержне вентиляционных каналов, легко удаляться из оснастки при выбивке.
Стержневую смесь готовят в смесителях непрерывного или периодического действия различной производительности в зависимости от массы стержней и схемы организации работ на стержневом участке.
Смесями, приготовленными в смесителе периодического действия, заполняют стержневой ящик за один или несколько замесов. Перерыв между очередными порциями не должен превышать времени живучести смеси.
Смеси, приготовленные в смесителе непрерывного действия, подают в стержневой ящик непрерывно. Перерыв в работе смесителя при изготовлении одного стержня допускается только как исключение на период, не превышающий время живучести смеси.
Уплотнение смеси в стержневом ящике производят вибрацией (вибростол), встряхиванием, ручной или пневматической трамбовкой, пескодувным способом. В местах углублений и поднутрений в стержневом ящике смесь тщательно доуплотняют вручную или пневмотрамбовкой. После заполнения стержневого ящика и уплотнения удаляют с его поверхности лишнюю смесь и выполняют вентиляционные каналы.
Перемещение и хранение стержней осуществляют с использованием специальных деревянных или металлических подставок, тарных ящиков или плит с отверстиями для вентиляции.
Извлечение стержня из стержневого ящика на поточно-механизированных и автоматизированных линиях производится поворотно-вытяжной машиной, а на плацу цеха — вручную или подъемно-транспортными средствами.
Поврежденные участки стержня смазывают клеем и исправляют стержневой смесью. Исправленные участки прошпиливают и заглаживают соответствующим инструментом.
Вентиляционные каналы, выходящие в знаковую часть стержня, засыпают сухим песком. Полости, образованные вставками, заполняют шлаком, боем бракованных стержней или другими негазотворными материалами.
В ряде случаев водную противопригарную краску наносят на поверхность стержня в два слоя: первый слой — до подсушки стержня, второй — после подсушки.
Длительное хранение стержней не является препятствием для дальнейшего их использования. Однако хранение стержней должно производиться в отапливаемых вентилируемых помещениях с нормальными влажностью и температурой.
Рис. 11. Вибростол с неприводным рольгангом: 1 — основание, 2 — стол, 3 — пульт управления
Контроль стержней осуществляют мастер и технолог участка или работник ОТК. Контролю подлежат стержневые ящики, стержни, качество отделки, окраски стержней, правильность выполнения каналов для отвода воздуха и т. д.
Длительное хранение стержней не является препятствием для дальнейшего их использования. Однако хранение стержней должно производиться в отапливаемых вентилируемых помещениях с нормальными влажностью и температурой.
Контроль стержней осуществляют мастер и технолог участка или работник ОТК. Контролю подлежат стержневые ящики, стержни, качество отделки, окраски стержней, правильность выполнения каналов для отвода воздуха и т. д.
Оборудование для изготовления стержней. Для уплотнения холоднотвердеющих смесей применяют ручной, вибрационный и пескодувный способы. При этом для условий единичного, мелкосерийного и серийного производства стержней применяют в основном ручной и вибрационный способы уплотнения, а для условий крупносерийного и массового производства — пескодувный.
Для уплотнения холоднотвердеющих смесей освоен выпуск гаммы вибростолов. Гамма вибростолов состоит из двух унифицированных рядов:
I ряд— вибростолы с неприводными рольгангами (рис. 11) грузоподъемностью 600, 1250, 2000, 3000 кг соответственно моделей 21422, 21423, 21424, 21425;
II ряд — вибростолы с приводными рольгангами (рис. 5.12) грузоподъемностью 400, 600, 1250, 2000, 3000 кг соответственно моделей 21431, 21432, 21433, 21434, 21435.
Вибростолы с неприводными рольгангами предназначены для уплотнения стержней из холоднотвердеющих смесей на участках изготовления стержней, оборудованных средствами малой механизации (неприводные рольганги, карусельные столы и т, д.) в условиях единичного производства. Вибростолы этого ряда могут быть использованы для уплотнения форм из холоднотвердеющих смесей в аналогичных условиях.
Рис. 11. Вибростол с приводным рольгангом:
1 - пульт управления, 2 - основание, 3 – рольганг
Вибростолы с приводными рольгангами предназначены для уплотнения стержней из холоднотвердеющих смесей в условиях серийного и мелкосерийного производства при изготовлении их на автоматизированных линиях, транспортными средствами в которых являются приводные рольганги.
По своей компоновке вибростолы относятся к однопозиционным стационарным машинам с электрическими вибраторами и с механизмами подъема рольгангов.
Типы применяемых вибраторов подбирают таким образом, чтобы амплитуда колебаний стола с установленной на нем оснасткой находилась в пределах 0,2—1 мм для всего диапазона масс грузов (оснастка и стержневая смесь), уплотняемых на вибростолах данной модели.
Управление работой вибростола производится с пульта управления, расположенного в удобном для оператора месте. Вибростол работает в пооперационном режиме.
Высокая эффективность от внедрения холоднотвердеющих смесей достигается при комплексной механизации и автоматизации всех технологических операций изготовления стержней.
Рис. 12. Участок изготовления мелких стержней массой до 6 кг из ХТС на базе оборудования модели УСб:
1 - стол поворотный, 2 - стеллаж для ящиков, 3 - смеситель производительностью 1 т/ч, 4 - подогреватель песка,
5 - подставка под бочки со смолой, 6 - бункер песка, 7 - емкость катализатора отверждения, 8 - емкость со смолой,
9 - передвижная этажерка для стержней, 10 - переносной инфракрасный излучатель,
11 - емкость для краски, 12 стол-склиз
3.2 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ЗАЩИТЕ РАБОЧИХ ПРИ ТЕПЛОВОМ ОБЛУЧЕНИИ
ФОРМУЛАЛАРДЫ вордтагы формулаларга келтирип кайтадан набирать ету керек
Воздушное душирование следует предусматривать на постоянных рабочих местах с интенсивностью облучения 350 Вт и более. Воздух,
выходящий из душирующего патрубка, должен омывать голову и туловище человека с равномерной скоростью и иметь одинаковую температуру [8].
Определяется отношение разности температур Рт по формуле:
Рт = , (3.18)
где tр.з – температура в рабочей зоне, оС;
tр – нормируемая температура воздуха на рабочем месте , оС;
tо – температура воздуха на выходе из душирующего патрубка, оС;
tо = tохл + tп (здесь tохл – температура воздуха на выходе из оросительной камеры после адиабатического охлаждения, оС, tохл =17 оС; tп – нагрев воздуха в вентиляторе и воздуховодах между оросительной камерой и душирующим патрубком – принимается не менее 1,5 оС),
tо = 17 + 1,5 = 18,5 оС.
Рт =
Принимается к установке душирующий патрубок ППД и по таблице XIV.8 [6] определяются коэффициенты n = 4,5 и m = 6,3.
3.3 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА НА УЧАСТКЕ ПЛАВКИ И ЗАЛИВКИ
Мероприятия по технике безопасности на участке плавки и заливки следующие:
Каркас индукционной печи изолирован от витков индуктора.
Кабели, подводящие ток к индуктору печи, изолированы и ограждены.
Механизм наклона печи снабжен ограничителем наклона печи и тормозом, обеспечивающим немедленную остановку печи во время ее наклона в любом положении, а также остановку печи во время ее наклона в случае перерыва в питании электроэнергией.
Осмотр и ремонт оборудования, расположенного под печью, в поднятом положении печи допускается только при условии дополнительного крепления поднятой печи с помощью специальных и устойчивых упоров.
Контроль за непрерывным поступлением воды в индуктор печи производится визуально и при помощи специальных приборов, автоматически отключающих печь в случае перебоя в подаче охлаждающей воды.
Рабочая площадка печи по всему периметру ограждена перилами высотой 1,5 м со сплошной отбортовкой по низу – 0,25 м. Пол рабочей площадки покрыт электроизолирующим настилом.
Запрещается подача влажной шихты и ферросплавов в расплавленную ванну при догрузки печи.
Металлический инструмент, применяемый при обслуживании индукционных печей имеет электроизолированные ручки.
Открытые индукционные печи оборудованы вытяжной аспирационной системой, а рабочие площадки – устройствами для воздушного душирования
Плавильщик перед началом работы должен проверить исправность оборудования плавильных печей и всех агрегатов. Все электрооборудование должно быть заземлено.
Запрещается включать электропечи без разрешения мастера, оставлять включенные печи без присмотра, вынимать тигель из включенной печи, хранить около агрегата масляные тряпки и обтирочные концы.
Нельзя допускать перегрева расплава, так как в этом случае возможен выброс его через вентиляционные каналы. В случае вытекания расплава из тигля печи необходимо выключить печь, а вытекший расплав засыпать песком [1].
Рисунок 3.6 – Душирующий патрубок с верхним подводом воздуха, расположение воздушной завесы.
Площадь выходного сечения патрубка определяется по формуле:
Fо = (3.19)
где х – расстояние от душирующего патрубка до рабочего места, м;
х = 2м.
Fо = м 2.
Устанавливается ближайший патрубок ППД – 10 с Fо = 0,41 м 2.
Определяется скорость движения воздуха на выходе из патрубка по формуле:
vо = (3.20)
где vр – скорость движения воздуха, м/с;
vР = 1,5 м/с (скорость движения воздуха при тепловом облучении 600 – 1200 Вт/м2).
vо = м/с.
Объемный расход воздуха, выходящего из душирующего патрубка определяется по формуле:
L = 3600•Fo •vо , (3.21)
Объемный расход воздуха, выходящего из душирующего патрубка, составит:
L = 3600•0,41•1,9=2804 м3/ч.
При тепловом облучении необходимо применять средства индивидуальной защиты [9].
Костюм для рабочих горячих цехов, представленный на рисунке 3.6 состоит из двубортной широкого покроя куртки и брюк. Спецодежду рабочих горячих цехов изготавливают из сукна [10].
Для защиты головы от перегрева и ожогов применяют шляпы с широкими полями из войлока или грубого сукна [11].
Для защиты ног применяют специальную обувь. Обувь должна легко сниматься с ноги и иметь застежки (но не шнуровки). Обувь должна иметь подошву хромового дубления (но не резиновую). Для уменьшения скольжения ходовая часть подошвы выполняется рифленой.
Для защиты лица и глаз используют щитки из органического стекла.
Для снижения теплового облучения необходимо увеличить расстояние между рабочим и источником излучения.
Для защиты работающих от теплового потока используют теплозащитные устройства. В данном случае печи оборудованы защитными экранами. Средства защиты должны обеспечивать интенсивность теплового потока на рабочих местах не более 140 кВт ⁄ м² [15].
Одним из основных средств защиты от теплового излучения является тепловая изоляция плавильных и раздаточных печей. Тепловая изоляция плавильных и раздаточных печей может быть теплоотводящая (устройство, охлаждаемое из металлической сетки или из металлических цепей), теплопоглощающая (устройство из стальных заслонок или щитов, облицованных асбестом, легковесом и др.).
Воздушные и воздушно-тепловые завесы устраивают для защиты людей от охлаждения проникающим через ворота холодным воздухом.
Завесы бывают двух типов: воздушные с подачей воздуха без подогрева и воздушно-тепловые с подогревом подаваемого воздуха в калориферах.
Работа завес основана на том, что подаваемый завесой воздух к воротам или проемам через специальный воздуховод со щелью выходит с большой скоростью (до 10—15 м/с) под определенным углом, навстречу врывающемуся холодному потоку, и смешивается с ним. Полученная смесь более теплого воздуха поступает на рабочие места или (при недостаточном нагреве) отклоняется в сторону от них. При работе завес создается дополнительное сопротивление проходу холодного воздуха через ворота.
В зависимости от места выпуска воздуха завесы устраивают: с нижней подачей воздуха (рис. 14, в) и боковой подачей (рис. 14, г) воздуха по высоте ворот.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
При выполнении данной работы был проведен анализ заданного на проектирование технологического процесса и оборудования, необходимого для осуществления этого технологического процесса.
В результате чего на участке плавки и заливки выявили опасные производственные факторы: повышенная температура поверхностей оборудования, повышенное напряжение электрического тока, ожоги от брызг металла, наличие жидких продуктов плавки, движущиеся и вращающиеся части оборудования, грузоподъемные механизмы, интенсивное тепловое облучение, взрывоопасность.
Выявились вредные производственные факторы: концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны превышает ПДК, высокое тепловое облучение.
Были предложены мероприятия для снижения вредных производственных факторов, установка поворотного вытяжного зонта.
Для снижения скорости воздуха в помещении необходимо предупредить возникновение сквозняков, предложено мероприятие по установке воздушной завесы.
Предусмотрена установка воздушного душирования на рабочем месте плавильщика, т. к. высокая интенсивность облучения.
Для снижения травматизма на участке плавки и заливки при выполнении технологического процесса – разработали мероприятия по обеспечению безопасных условий труда, спроектировали защитное ограждение на пульте управления, снижающее возможность появления у плавильщика ожогов при брызгах металла во время технологического процесса.
Показать текст полностью
